Analiza technologii obróbki mechanicznej części wrzeciona tokarki
Jan 12, 2024
1. Wstęp
W procesie produkcji mechanicznej i produkcji części wrzeciona tokarki pracownicy powinni analizować i uwzględniać wymagania dotyczące różnych kontroli procesu, potwierdzać dokładność i ilość obróbki, wdrażać dynamiczną kontrolę obróbki w całym procesie oraz ustanawiać różne standardy zarządzania obróbką. Program obróbki części wrzeciona tokarki jest stosunkowo złożony. Przed obróbką personel powinien przyjąć strategię projektowania na najwyższym poziomie, jasno przeanalizować wymagania dotyczące użytkowania sprzętu i powiązanych części oraz poprawić wydajność obróbki.
2. Wprowadzenie do obróbki części wrzeciona tokarki
Tokarka odgrywa znaczącą rolę w produkcji przemysłowej, a powiązany sprzęt wykorzystuje głównie narzędzia tokarskie do obróbki przedmiotów za pomocą obracających się części i narzędzi. Jako ważny element wewnętrzny tokarki, jakość obróbki wrzeciona tokarki decyduje o jakości i wydajności pracy tokarki. Ponosi odpowiedzialność za instalację osprzętu, pozycjonowanie części i narzędzi oraz uzyskiwanie kontroli obrotu elementów wyposażenia. Dzięki ciągłemu obracaniu się w osi głównej osiąga się kontrolę sprzętu, narzędzi skrawających i różnych urządzeń, kończąc w ten sposób obróbkę elementów. Krótko mówiąc, wrzeciono tokarki utrzymuje wysoki poziom obrotów podczas cięcia i polerowania elementów.
3. Analiza procesu obróbki części wrzeciona tokarki
W procesie obróbki i kontrolowania części wrzeciona tokarki personel inżynieryjny musi ściśle kontrolować procesy techniczne, skutecznie projektować procedury i etapy produkcji i przetwarzania. Podczas procesu obróbki personel inżynieryjny musi optymalizować i udoskonalać technologię i metody obróbki mechanicznej, a także sprawdzać i analizować różne dane, takie jak kształt zewnętrzny, rozmiar, rozmiar i jakość przedmiotu obrabianego; Po drugie, odpowiedni personel techniczny musi również wziąć pod uwagę ilość kontroli produkcji odpowiedniego sprzętu i warunki użytkowania sprzętu zewnętrznego, wyjaśnić odpowiednie techniczne procedury operacyjne, skutecznie ustawić tryb kontroli produkcji i treść kontroli jako odpowiednie dokumenty procesu, tak aby cała praca miała odniesienie podstawa. Krótko mówiąc, w przypadku produkcji mechanicznej i przetwarzania personel inżynieryjny musi podsumować i przeanalizować użyte dokumenty inżynieryjne. Odnieść się do rzeczywistego stanu produkcji komponentów, aby ukończyć pisanie i produkcję różnych dokumentów procesowych (jak pokazano na rysunku 1). W procesie przetwarzania i zarządzania częściami wrzeciona tokarki zaangażowana jest obróbka zgrubna, obróbka półprecyzyjna i obróbka precyzyjna. Konkretne etapy operacji są następujące: obróbka zgrubna zewnętrznej powierzchni koła (pozycjonowanie z górnym otworem) → półprecyzyjna obróbka zewnętrznej powierzchni koła (pozycjonowanie z górnym otworem) → wiercenie otworów przelotowych (pozycjonowanie z półprecyzyjnie obrobionym zewnętrznym powierzchnia koła) → obróbka zgrubna otworów stożkowych (pozycjonowanie z półprecyzyjnie obrobioną zewnętrzną powierzchnią koła i czopem stożkowym po obróbce) → obróbka precyzyjna zewnętrznej powierzchni koła (pozycjonowanie z górnym otworem stożka) → obróbka wykańczająca otworów stożkowych ( pozycjonowanie z precyzyjnie obrobioną zewnętrzną powierzchnią koła).
W procesie produkcji mechanicznej i produkcji części wrzeciona tokarki pracownicy powinni analizować i uwzględniać wymagania dotyczące różnych kontroli procesu, potwierdzać dokładność i ilość obróbki, wdrażać dynamiczną kontrolę obróbki w całym procesie oraz ustanawiać różne standardy zarządzania obróbką. Program obróbki części wrzeciona tokarki jest stosunkowo złożony. Przed obróbką personel powinien przyjąć strategię projektowania na najwyższym poziomie, jasno przeanalizować wymagania dotyczące użytkowania sprzętu i powiązanych części oraz poprawić wydajność obróbki.
2. Wprowadzenie do obróbki części wrzeciona tokarki
Tokarka odgrywa znaczącą rolę w produkcji przemysłowej, a powiązany sprzęt wykorzystuje głównie narzędzia tokarskie do obróbki przedmiotów za pomocą obracających się części i narzędzi. Jako ważny element wewnętrzny tokarki, jakość obróbki wrzeciona tokarki decyduje o jakości i wydajności pracy tokarki. Ponosi odpowiedzialność za instalację osprzętu, pozycjonowanie części i narzędzi oraz uzyskiwanie kontroli obrotu elementów wyposażenia. Dzięki ciągłemu obracaniu się w osi głównej osiąga się kontrolę sprzętu, narzędzi skrawających i różnych urządzeń, kończąc w ten sposób obróbkę elementów. Krótko mówiąc, wrzeciono tokarki utrzymuje wysoki poziom obrotów podczas cięcia i polerowania elementów.
3. Analiza procesu obróbki części wrzeciona tokarki
W procesie obróbki i kontrolowania części wrzeciona tokarki personel inżynieryjny musi ściśle kontrolować procesy techniczne, skutecznie projektować procedury i etapy produkcji i przetwarzania. Podczas procesu obróbki personel inżynieryjny musi optymalizować i udoskonalać technologię i metody obróbki mechanicznej, a także sprawdzać i analizować różne dane, takie jak kształt zewnętrzny, rozmiar, rozmiar i jakość przedmiotu obrabianego; Po drugie, odpowiedni personel techniczny musi również wziąć pod uwagę ilość kontroli produkcji odpowiedniego sprzętu i warunki użytkowania sprzętu zewnętrznego, wyjaśnić odpowiednie techniczne procedury operacyjne, skutecznie ustawić tryb kontroli produkcji i treść kontroli jako odpowiednie dokumenty procesu, tak aby cała praca miała odniesienie podstawa. Krótko mówiąc, w przypadku produkcji mechanicznej i przetwarzania personel inżynieryjny musi podsumować i przeanalizować użyte dokumenty inżynieryjne. Odnieść się do rzeczywistego stanu produkcji komponentów, aby ukończyć pisanie i produkcję różnych dokumentów procesowych (jak pokazano na rysunku 1). W procesie przetwarzania i zarządzania częściami wrzeciona tokarki zaangażowana jest obróbka zgrubna, obróbka półprecyzyjna i obróbka precyzyjna. Konkretne etapy operacji są następujące: obróbka zgrubna zewnętrznej powierzchni koła (pozycjonowanie z górnym otworem) → półprecyzyjna obróbka zewnętrznej powierzchni koła (pozycjonowanie z górnym otworem) → wiercenie otworów przelotowych (pozycjonowanie z półprecyzyjnie obrobionym zewnętrznym powierzchnia koła) → obróbka zgrubna otworów stożkowych (pozycjonowanie z półprecyzyjnie obrobioną zewnętrzną powierzchnią koła i czopem stożkowym po obróbce) → obróbka precyzyjna zewnętrznej powierzchni koła (pozycjonowanie z górnym otworem stożka) → obróbka wykańczająca otworów stożkowych ( pozycjonowanie z precyzyjnie obrobioną zewnętrzną powierzchnią koła).
3.1 Obróbka zgrubna
W części obróbki zgrubnej polega ona na naukowym doborze materiałów do obróbki odpowiednich części wrzeciona, a także odpowiedniej obróbce cieplnej. Zgodnie z wymaganiami przetwarzania zakończono produkcję i kontrolę produkcji półwyrobów części wrzeciona tokarki. W tym okresie personel inżynieryjny powinien rozważyć faktyczne wykorzystanie wrzeciona tokarki, naukowo i rozsądnie wybrać odpowiednie materiały przedmiotu obrabianego, a następnie je kuć i kształtować oraz wykonywać niezbędną obróbkę cieplną odpowiednich materiałów. Poprzez niezbędną obróbkę cieplną, cięcie materiału Skutecznie poprawia się wydajność odpowiednich komponentów, co ostatecznie skutkuje znacznym wzrostem kompleksowej wydajności wrzeciona tokarki. Ponadto podczas przetwarzania i kontroli materiałów części można również skutecznie poprawić odporność na zużycie powierzchni części wrzeciona tokarki podczas ruchu. Następnie personel produkcyjny musi wybrać różne tryby kontroli produkcji w oparciu o sytuację produkcyjną i produkcyjną półwyrobów części wrzeciona tokarki, ilość i potrzeby produkcyjne, takie jak łączenie kucia swobodnego lub przetwarzania produkcyjnego na dużą skalę.
Na przykład w procesie obróbki zgrubnej najpierw wymagana jest seria zabiegów kucia. Podczas procesu kucia wymagane jest szlifowanie i obróbka zgrubna otworów (pozycjonowanie z półprecyzyjnie obrobioną powierzchnią zewnętrzną i dopasowanie do korków stożkowych po obróbce) → precyzyjna obróbka powierzchni zewnętrznej (pozycjonowanie z górnym otworem stożka) → precyzyjna obróbka otworów stożkowych (pozycjonowanie z precyzyjnie obrobioną powierzchnią zewnętrzną).
3.1 Obróbka zgrubna
W części obróbki zgrubnej polega ona na naukowym doborze materiałów do obróbki odpowiednich części wrzeciona, a także odpowiedniej obróbce cieplnej. Zgodnie z wymaganiami przetwarzania zakończono produkcję i kontrolę produkcji półwyrobów części wrzeciona tokarki. W tym okresie personel inżynieryjny powinien rozważyć faktyczne wykorzystanie wrzeciona tokarki, naukowo i rozsądnie wybrać odpowiednie materiały przedmiotu obrabianego, a następnie je kuć i kształtować oraz wykonywać niezbędną obróbkę cieplną odpowiednich materiałów. Poprzez niezbędną obróbkę cieplną, cięcie materiału Skutecznie poprawia się wydajność odpowiednich komponentów, co ostatecznie skutkuje znacznym wzrostem kompleksowej wydajności elementów wrzeciona tokarki. Ponadto podczas przetwarzania i kontroli materiałów części można również skutecznie poprawić odporność na zużycie powierzchni części wrzeciona tokarki podczas ruchu. Następnie personel produkcyjny musi wybrać różne tryby kontroli produkcji w oparciu o sytuację produkcyjną i produkcyjną półwyrobów części wrzeciona tokarki, ilość i potrzeby produkcyjne, takie jak łączenie kucia swobodnego lub przetwarzania produkcyjnego na dużą skalę.
Przykładowo w procesie obróbki zgrubnej wymagana jest najpierw seria zabiegów kucia, a w procesie kucia niezbędne procesy szlifowania. W procesie tym wykorzystuje się precyzyjną kuźnię, a po zakończeniu kucia wymagana jest obróbka cieplna przy pomocy pieca do odpuszczania. Następnie przeprowadza się niezbędną obróbkę cięcia materiału za pomocą piły, zgodnie ze standardowymi dokumentami. W zależności od długości obrabianego segmentu, po zakończeniu operacji piłowania należy połączyć frezarkę maszynową, wykonać niezbędne frezowanie i wiercenie czoła w oparciu o kształt mniejszego końca, a po zakończeniu wiercenia czoła wykonać obróbkę tokarską aby zaspokoić rzeczywiste potrzeby późniejszej obróbki półprecyzyjnej i uzyskać wstępną kontrolę obróbki części wrzeciona. Kucie (szlifierka/pionowa kuźnica precyzyjna) → Obróbka cieplna (piec normalizujący/odpuszczanie) → Piłowanie (piłowanie małego końca przy zachowaniu całkowitej długości 890+2,5 mm/piłę) → Wykrawanie środkowego otworu na pralce powierzchnia czołowa (wiercenie otworu środkowego o średnicy 5 mm na powierzchni czołowej toczenia, mały kształt końcówki/pralka/wiertarka) → Toczenie (obróbka zgrubna zewnętrznej średnicy każdej sekcji, ze średnim naddatkiem 2,5-3mm dla kształt dużego końca i środkowy otwór na złamanym końcu i mały koniec/tokarka).
3.2 Obróbka półprecyzyjna
Jeśli chodzi o odpowiednią obróbkę półprecyzyjną, promień części wrzeciona tokarki musi być skutecznie kontrolowany, a wstępne zarządzanie obróbką jest wymagane w przypadku takich konstrukcji, jak otwory stożkowe, toczące się powierzchnie stożkowe i precyzyjne toczenie kół zewnętrznych. Ta część jest kluczowym procesem realizacji podstawowych funkcji części wrzeciona tokarki. Po zakończeniu obróbki półprecyzyjnej można w zasadzie potwierdzić kształt zewnętrzny części wrzeciona tokarki. Ten rodzaj procesu obróbki obejmuje obróbkę mechaniczną. Konieczne jest połączenie różnych urządzeń mechanicznych, takich jak tokarki, wiertarki, frezarki, piły itp., A następnie wykonanie niezbędnej obróbki cieplnej części wrzeciona tokarki w celu wdrożenia odpowiedniej półprecyzyjności obróbka. W procesie zarządzania obróbką zgrubną zewnętrznej powierzchni części konieczne jest połączenie odpowiedniego pozycjonowania górnego otworu, a następnie obróbki zgrubnej otworów wierconych i stożkowych, aby ostatecznie uzyskać półprecyzyjną obróbkę części wrzeciona tokarki.
Na przykład w procesie obróbki półprecyzyjnej konieczne jest użycie odpowiedniej wiertarki, aby dokończyć dokładne wiercenie sprzętu. Po zakończeniu wiercenia połączonego z obróbką cieplną następuje kontrola obróbki cieplnej obszaru lokalnego zgodnie z odpowiednimi specyfikacjami, dzięki czemu obróbka tokarska jest wydajniejsza i szybsza. Następnie w połączeniu z tokarką i tokarką imitującą wykonywana jest wstępna obróbka wyglądu elementów wrzeciona. Wózek (zewnętrzna średnica każdej części nieobrobionego wózka, z naddatkiem 2,5-3mm dla kształtu dużego końca i centralnego otworu/tokarki małego końca) → Wózek (szorstkiego wózka D, E i okręgów zewnętrznych 165 mm, z naddatkiem 2,5-3mm dla kształtu małego końca i powierzchnią/tokarką 115 mm) → Samochód (szorstka tylna część dużego końca samochodu i zewnętrzny okrąg 115 mm łączą się z górnym procesem w celu wyrównania kształtu dużego końca i małego końca otwór środkowy/tokarka) → Wiertło (wywierć otwór prowadzący 45 mm, mały kształt końcówki, powierzchnia 115 mm/wiertarka) → Wiertło (otwór przelotowy 45 mm, mały kształt końca, otwór powierzchniowy o głębokości 115 mm/wiertarka).
3.3 Precyzyjna obróbka
W późniejszym procesie obróbki precyzyjnej realizowany jest on po obróbce półprecyzyjnej, która jest jednocześnie programem obróbki końcowej części wrzeciona tokarki. Po obróbce półprecyzyjnej personel musi potwierdzić proces obróbki precyzyjnej. Ten proces obróbki wymaga dalszej obróbki na zewnętrznej powierzchni części tokarki i elementów konstrukcyjnych odpowiednich części otworów stożkowych, które nie zostały ukończone na poprzednim etapie, w połączeniu z niezbędną analizą konstrukcji wrzeciona tokarki, obróbką śrub, otwory na śruby, otwory stożkowe i gwinty. Po zakończeniu obróbki odpowiednich obszarów części wrzeciona należy hartować, aby poprawić wysokość konstrukcyjną i dokładność ruchu całego komponentu. Po hartowaniu moment obrotowy, moment zginający i dokładność obrotu części wrzeciona mogą spełniać odpowiednie wymagania dotyczące ustawień. Po zakończeniu obróbki personel musi przeprowadzić szczegółowe kontrole, przeprowadzić kompleksowe kontrole jakości wszystkich części części wrzeciona tokarki i upewnić się, że jakość obróbki części może spełniać rzeczywiste potrzeby użytkowania sztywności głównej konstrukcji tokarki, siła, dokładność rotacji i dokładność operacyjna.
4. Ustawienie odniesienia obróbki dla części wrzeciona tokarki
4.1 Wybór zgrubnego odniesienia
W procesie kontrolowania obróbki części wrzeciona obrabiarek inżynierowie muszą upewnić się, że granica między odpowiednimi pozycjami obróbki a pozycjami nieobróbki jest wyraźna. Ogólnie rzecz biorąc, jako linię odniesienia należy wybrać powierzchnię nieobrobioną. Podczas procesu obróbki należy przeanalizować odpowiedni naddatek na obróbkę w oparciu o każdą powierzchnię obróbczą, a następnie można go skutecznie przydzielić. W procesie wyboru odniesienia należy wybrać ważne powierzchnie obróbcze. Ponadto odpowiednie odniesienia nie mogą być używane tam i z powrotem podczas procesu obróbki. Ze względu na brak dużej precyzji w obróbce zgrubnej może to powodować znaczne błędy obróbcze. Dlatego zgrubne odniesienie w tym samym kierunku wymiaru może zostać użyte tylko raz.
4.2 Wybór wzorców precyzji
W procesie doboru i selekcji wzorców dokładności należy także zadbać o to, aby wzorce projektowe i wzorce pozycjonowania mogły się efektywnie nakładać, minimalizować błędy pozycjonowania powstałe w procesie obróbki oraz zapewnić zasadę jednolitej kontroli wzorców. Krótko mówiąc, inżynierowie muszą przetwarzać wiele powierzchni roboczych w ramach tego samego wzorca pozycjonowania, aby poprawić dokładność pozycji obróbki na każdej powierzchni. Ogólnie rzecz biorąc, konieczne jest użycie dwóch końcówek części wału jako odpowiednich punktów odniesienia; Ponadto konieczne jest ścisłe odwołanie się do zasady kontroli wzajemnego odniesienia. Jeśli powierzchnie dwóch detali mają wysokie wymagania dotyczące dokładności obróbki, można je wielokrotnie obrabiać tam i z powrotem, stosując zasadę wzajemnego odniesienia. Podczas procesu obróbki, gdy naddatek na obróbkę jest stosunkowo jednolity i mały, operację obróbki można przeprowadzić w odniesieniu do rzeczywistego odniesienia pozycjonowania powierzchni przedmiotu obrabianego.
4.3 Określ odniesienie do położenia części
Potwierdzając i kontrolując wzorzec pozycjonowania części, inżynierowie muszą odwoływać się do odpowiednich zasad kontroli w połączeniu z ważnymi koncepcjami kontroli dotyczącymi nakładania się wzorców, jedności wzorca i wzajemnych odniesień, aby przetworzyć jak najwięcej powierzchni w jednym procesie mocowania. W szczególności, aby zapewnić utrzymanie współosiowości czopa nośnego i powierzchni stożka wewnętrznego wrzeciona na tej samej wysokości, można wybrać odpowiednią płaszczyznę odniesienia w oparciu o zasadę wzajemnej kontroli odniesienia. Na przykład, łącząc stożkowy otwór 1:20 na małym końcu wózka i wewnętrzny stożkowy otwór Mohsa nr 6 na większym końcu, ponieważ przylega on do szyjki łożyska podporowego, można go ustawić jako to samo odniesienie.
5. Technologia obróbki mechanicznej części wrzeciona tokarki
5.1 Proces obróbki cieplnej
Analizując i porównując proces obróbki skrawaniem tokarek można zauważyć, że wdrożenie niezbędnej obróbki cieplnej jest niezbędne w bieżącej działalności produkcyjnej i wytwórczej części wrzecion tokarek. Podczas tego procesu personel inżynieryjny i odpowiedni personel kontroli produkcji muszą ściśle zapoznać się z kartą przebiegu procesu i standardowymi instrukcjami obsługi, aby wdrożyć ścisłą kontrolę nad każdym procesem.
W procesie łączenia technologii obróbki cieplnej personel powinien doprecyzować węzły czasowe stosowane w odpowiednich procesach. Ponieważ jakość procesu obróbki cieplnej wpływa bezpośrednio na jakość i wydajność obróbki części wrzeciona tokarki, wpływa również na ostateczną wydajność produkcyjną tokarki. Dlatego w procesie sterowania obróbką cieplną materiałów części wrzecion konieczne jest rozpoczęcie od etapu półfabrykatu do kolejnego etapu formowania. Niezbędna kontrola obróbki cieplnej odbywa się na etapie obróbki precyzyjnej, tak aby cały proces obróbki cieplnej przebiegał przez za każdym razem podczas produkcji i wytwarzania części wrzeciona tokarki.
W części obróbki zgrubnej polega ona na naukowym doborze materiałów do obróbki odpowiednich części wrzeciona, a także odpowiedniej obróbce cieplnej. Zgodnie z wymaganiami przetwarzania zakończono produkcję i kontrolę produkcji półwyrobów części wrzeciona tokarki. W tym okresie personel inżynieryjny powinien rozważyć faktyczne wykorzystanie wrzeciona tokarki, naukowo i rozsądnie wybrać odpowiednie materiały przedmiotu obrabianego, a następnie je kuć i kształtować oraz wykonywać niezbędną obróbkę cieplną odpowiednich materiałów. Poprzez niezbędną obróbkę cieplną, cięcie materiału Skutecznie poprawia się wydajność odpowiednich komponentów, co ostatecznie skutkuje znacznym wzrostem kompleksowej wydajności wrzeciona tokarki. Ponadto podczas przetwarzania i kontroli materiałów części można również skutecznie poprawić odporność na zużycie powierzchni części wrzeciona tokarki podczas ruchu. Następnie personel produkcyjny musi wybrać różne tryby kontroli produkcji w oparciu o sytuację produkcyjną i produkcyjną półwyrobów części wrzeciona tokarki, ilość i potrzeby produkcyjne, takie jak łączenie kucia swobodnego lub przetwarzania produkcyjnego na dużą skalę.
Na przykład w procesie obróbki zgrubnej najpierw wymagana jest seria zabiegów kucia. Podczas procesu kucia wymagane jest szlifowanie i obróbka zgrubna otworów (pozycjonowanie z półprecyzyjnie obrobioną powierzchnią zewnętrzną i dopasowanie do korków stożkowych po obróbce) → precyzyjna obróbka powierzchni zewnętrznej (pozycjonowanie z górnym otworem stożka) → precyzyjna obróbka otworów stożkowych (pozycjonowanie z precyzyjnie obrobioną powierzchnią zewnętrzną).
3.1 Obróbka zgrubna
W części obróbki zgrubnej polega ona na naukowym doborze materiałów do obróbki odpowiednich części wrzeciona, a także odpowiedniej obróbce cieplnej. Zgodnie z wymaganiami przetwarzania zakończono produkcję i kontrolę produkcji półwyrobów części wrzeciona tokarki. W tym okresie personel inżynieryjny powinien rozważyć faktyczne wykorzystanie wrzeciona tokarki, naukowo i rozsądnie wybrać odpowiednie materiały przedmiotu obrabianego, a następnie je kuć i kształtować oraz wykonywać niezbędną obróbkę cieplną odpowiednich materiałów. Poprzez niezbędną obróbkę cieplną, cięcie materiału Skutecznie poprawia się wydajność odpowiednich komponentów, co ostatecznie skutkuje znacznym wzrostem kompleksowej wydajności elementów wrzeciona tokarki. Ponadto podczas przetwarzania i kontroli materiałów części można również skutecznie poprawić odporność na zużycie powierzchni części wrzeciona tokarki podczas ruchu. Następnie personel produkcyjny musi wybrać różne tryby kontroli produkcji w oparciu o sytuację produkcyjną i produkcyjną półwyrobów części wrzeciona tokarki, ilość i potrzeby produkcyjne, takie jak łączenie kucia swobodnego lub przetwarzania produkcyjnego na dużą skalę.
Przykładowo w procesie obróbki zgrubnej wymagana jest najpierw seria zabiegów kucia, a w procesie kucia niezbędne procesy szlifowania. W procesie tym wykorzystuje się precyzyjną kuźnię, a po zakończeniu kucia wymagana jest obróbka cieplna przy pomocy pieca do odpuszczania. Następnie przeprowadza się niezbędną obróbkę cięcia materiału za pomocą piły, zgodnie ze standardowymi dokumentami. W zależności od długości obrabianego segmentu, po zakończeniu operacji piłowania należy połączyć frezarkę maszynową, wykonać niezbędne frezowanie i wiercenie czoła w oparciu o kształt mniejszego końca, a po zakończeniu wiercenia czoła wykonać obróbkę tokarską aby zaspokoić rzeczywiste potrzeby późniejszej obróbki półprecyzyjnej i uzyskać wstępną kontrolę obróbki części wrzeciona. Kucie (szlifierka/pionowa kuźnica precyzyjna) → Obróbka cieplna (piec normalizujący/odpuszczanie) → Piłowanie (piłowanie małego końca przy zachowaniu całkowitej długości 890+2,5 mm/piłę) → Wykrawanie środkowego otworu na pralce powierzchnia czołowa (wiercenie otworu środkowego o średnicy 5 mm na powierzchni czołowej toczenia, mały kształt końcówki/pralka/wiertarka) → Toczenie (obróbka zgrubna zewnętrznej średnicy każdej sekcji, ze średnim naddatkiem 2,5-3mm dla kształt dużego końca i środkowy otwór na złamanym końcu i mały koniec/tokarka).
3.2 Obróbka półprecyzyjna
Jeśli chodzi o odpowiednią obróbkę półprecyzyjną, promień części wrzeciona tokarki musi być skutecznie kontrolowany, a wstępne zarządzanie obróbką jest wymagane w przypadku takich konstrukcji, jak otwory stożkowe, toczące się powierzchnie stożkowe i precyzyjne toczenie kół zewnętrznych. Ta część jest kluczowym procesem realizacji podstawowych funkcji części wrzeciona tokarki. Po zakończeniu obróbki półprecyzyjnej można w zasadzie potwierdzić kształt zewnętrzny części wrzeciona tokarki. Ten rodzaj procesu obróbki obejmuje obróbkę mechaniczną. Konieczne jest połączenie różnych urządzeń mechanicznych, takich jak tokarki, wiertarki, frezarki, piły itp., A następnie wykonanie niezbędnej obróbki cieplnej części wrzeciona tokarki w celu wdrożenia odpowiedniej półprecyzyjności obróbka. W procesie zarządzania obróbką zgrubną zewnętrznej powierzchni części konieczne jest połączenie odpowiedniego pozycjonowania górnego otworu, a następnie obróbki zgrubnej otworów wierconych i stożkowych, aby ostatecznie uzyskać półprecyzyjną obróbkę części wrzeciona tokarki.
Na przykład w procesie obróbki półprecyzyjnej konieczne jest użycie odpowiedniej wiertarki, aby dokończyć dokładne wiercenie sprzętu. Po zakończeniu wiercenia połączonego z obróbką cieplną następuje kontrola obróbki cieplnej obszaru lokalnego zgodnie z odpowiednimi specyfikacjami, dzięki czemu obróbka tokarska jest wydajniejsza i szybsza. Następnie w połączeniu z tokarką i tokarką imitującą wykonywana jest wstępna obróbka wyglądu elementów wrzeciona. Wózek (zewnętrzna średnica każdej części nieobrobionego wózka, z naddatkiem 2,5-3mm dla kształtu dużego końca i centralnego otworu/tokarki małego końca) → Wózek (szorstkiego wózka D, E i okręgów zewnętrznych 165 mm, z naddatkiem 2,5-3mm dla kształtu małego końca i powierzchnią/tokarką 115 mm) → Samochód (szorstka tylna część dużego końca samochodu i zewnętrzny okrąg 115 mm łączą się z górnym procesem w celu wyrównania kształtu dużego końca i małego końca otwór środkowy/tokarka) → Wiertło (wywierć otwór prowadzący 45 mm, mały kształt końcówki, powierzchnia 115 mm/wiertarka) → Wiertło (otwór przelotowy 45 mm, mały kształt końca, otwór powierzchniowy o głębokości 115 mm/wiertarka).
3.3 Precyzyjna obróbka
W późniejszym procesie obróbki precyzyjnej realizowany jest on po obróbce półprecyzyjnej, która jest jednocześnie programem obróbki końcowej części wrzeciona tokarki. Po obróbce półprecyzyjnej personel musi potwierdzić proces obróbki precyzyjnej. Ten proces obróbki wymaga dalszej obróbki na zewnętrznej powierzchni części tokarki i elementów konstrukcyjnych odpowiednich części otworów stożkowych, które nie zostały ukończone na poprzednim etapie, w połączeniu z niezbędną analizą konstrukcji wrzeciona tokarki, obróbką śrub, otwory na śruby, otwory stożkowe i gwinty. Po zakończeniu obróbki odpowiednich obszarów części wrzeciona należy hartować, aby poprawić wysokość konstrukcyjną i dokładność ruchu całego komponentu. Po hartowaniu moment obrotowy, moment zginający i dokładność obrotu części wrzeciona mogą spełniać odpowiednie wymagania dotyczące ustawień. Po zakończeniu obróbki personel musi przeprowadzić szczegółowe kontrole, przeprowadzić kompleksowe kontrole jakości wszystkich części części wrzeciona tokarki i upewnić się, że jakość obróbki części może spełniać rzeczywiste potrzeby użytkowania sztywności głównej konstrukcji tokarki, siła, dokładność rotacji i dokładność operacyjna.
4. Ustawienie odniesienia obróbki dla części wrzeciona tokarki
4.1 Wybór zgrubnego odniesienia
W procesie kontrolowania obróbki części wrzeciona obrabiarek inżynierowie muszą upewnić się, że granica między odpowiednimi pozycjami obróbki a pozycjami nieobróbki jest wyraźna. Ogólnie rzecz biorąc, jako linię odniesienia należy wybrać powierzchnię nieobrobioną. Podczas procesu obróbki należy przeanalizować odpowiedni naddatek na obróbkę w oparciu o każdą powierzchnię obróbczą, a następnie można go skutecznie przydzielić. W procesie wyboru odniesienia należy wybrać ważne powierzchnie obróbcze. Ponadto odpowiednie odniesienia nie mogą być używane tam i z powrotem podczas procesu obróbki. Ze względu na brak dużej precyzji w obróbce zgrubnej może to powodować znaczne błędy obróbcze. Dlatego zgrubne odniesienie w tym samym kierunku wymiaru może zostać użyte tylko raz.
4.2 Wybór wzorców precyzji
W procesie doboru i selekcji wzorców dokładności należy także zadbać o to, aby wzorce projektowe i wzorce pozycjonowania mogły się efektywnie nakładać, minimalizować błędy pozycjonowania powstałe w procesie obróbki oraz zapewnić zasadę jednolitej kontroli wzorców. Krótko mówiąc, inżynierowie muszą przetwarzać wiele powierzchni roboczych w ramach tego samego wzorca pozycjonowania, aby poprawić dokładność pozycji obróbki na każdej powierzchni. Ogólnie rzecz biorąc, konieczne jest użycie dwóch końcówek części wału jako odpowiednich punktów odniesienia; Ponadto konieczne jest ścisłe odwołanie się do zasady kontroli wzajemnego odniesienia. Jeśli powierzchnie dwóch detali mają wysokie wymagania dotyczące dokładności obróbki, można je wielokrotnie obrabiać tam i z powrotem, stosując zasadę wzajemnego odniesienia. Podczas procesu obróbki, gdy naddatek na obróbkę jest stosunkowo jednolity i mały, operację obróbki można przeprowadzić w odniesieniu do rzeczywistego odniesienia pozycjonowania powierzchni przedmiotu obrabianego.
4.3 Określ odniesienie do położenia części
Potwierdzając i kontrolując wzorzec pozycjonowania części, inżynierowie muszą odwoływać się do odpowiednich zasad kontroli w połączeniu z ważnymi koncepcjami kontroli dotyczącymi nakładania się wzorców, jedności wzorca i wzajemnych odniesień, aby przetworzyć jak najwięcej powierzchni w jednym procesie mocowania. W szczególności, aby zapewnić utrzymanie współosiowości czopa nośnego i powierzchni stożka wewnętrznego wrzeciona na tej samej wysokości, można wybrać odpowiednią płaszczyznę odniesienia w oparciu o zasadę wzajemnej kontroli odniesienia. Na przykład, łącząc stożkowy otwór 1:20 na małym końcu wózka i wewnętrzny stożkowy otwór Mohsa nr 6 na większym końcu, ponieważ przylega on do szyjki łożyska podporowego, można go ustawić jako to samo odniesienie.
5. Technologia obróbki mechanicznej części wrzeciona tokarki
5.1 Proces obróbki cieplnej
Analizując i porównując proces obróbki skrawaniem tokarek można zauważyć, że wdrożenie niezbędnej obróbki cieplnej jest niezbędne w bieżącej działalności produkcyjnej i wytwórczej części wrzecion tokarek. Podczas tego procesu personel inżynieryjny i odpowiedni personel kontroli produkcji muszą ściśle zapoznać się z kartą przebiegu procesu i standardowymi instrukcjami obsługi, aby wdrożyć ścisłą kontrolę nad każdym procesem.
W procesie łączenia technologii obróbki cieplnej personel powinien doprecyzować węzły czasowe stosowane w odpowiednich procesach. Ponieważ jakość procesu obróbki cieplnej wpływa bezpośrednio na jakość i wydajność obróbki części wrzeciona tokarki, wpływa również na ostateczną wydajność produkcyjną tokarki. Dlatego w procesie sterowania obróbką cieplną materiałów części wrzecion konieczne jest rozpoczęcie od etapu półfabrykatu do kolejnego etapu formowania. Niezbędna kontrola obróbki cieplnej odbywa się na etapie obróbki precyzyjnej, tak aby cały proces obróbki cieplnej przebiegał przez za każdym razem podczas produkcji i wytwarzania części wrzeciona tokarki.
5.2 Kluczowe punkty procesu na etapie części wrzeciona tokarki
W procesie kontroli konstrukcji na etapie części wrzeciona tokarki stosuje się stosunkowo wiele przepływów procesowych w połączeniu ze stosunkowo dużym nakładem pracy i wysokimi wymaganiami dotyczącymi dokładności obróbki. W tym procesie głównym celem jest osiągnięcie kontroli przetwarzania dla późniejszej precyzyjnej obróbki. Szereg prac wykonywanych na tym etapie ma na celu położenie odpowiedniego fundamentu pod późniejszą precyzyjną obróbkę. W kolejnych procesach obróbki zgrubnej, półprecyzyjnej i precyzyjnej personel inżynieryjny musi w dalszym ciągu usuwać naprężenia materiału, kładąc solidny fundament pod kolejny proces obróbki cieplnej. Ponadto części wrzeciona tokarki pozwalają uniknąć odpowiednich błędów w obróbce po wielokrotnych obróbkach skrawaniem posuwisto-zwrotnym, zapewniając jednocześnie, że różne urządzenia mechaniczne mogą osiągnąć rozsądną koordynację i wykorzystanie, poprawić dokładność obróbki i odpowiednio zmniejszyć zużycie obrabiarki. Podczas początkowego procesu obróbki można wybrać różne obrabiarki do kontroli obróbki, poprawiając jakość i wydajność obróbki, a jednocześnie zmniejszając zużycie obrabiarki.
5.3 Droga procesu
W procesie formułowania trasy procesu personel inżynieryjny musi odnieść się do kształtu geometrycznego, dokładnego położenia i wymagań dotyczących precyzji przetwarzanego obiektu, aby wybrać odpowiednią trasę procesu. Podstawowa trasa procesu obejmuje odpowiednie procesy, takie jak przygotowanie materiału, kucie, obróbka cieplna, piłowanie, toczenie, wiercenie, polerowanie, frezowanie, gratowanie, kontrola itp. Różne ścieżki procesu mają odpowiednie różnice w toczeniu, polerowaniu i wierceniu (jak pokazano w Tabela 1), a także mają różne standardy przetwarzania i sprzęt. Podczas tego procesu personel inżynieryjny powinien wybrać odpowiednie ścieżki procesu w oparciu o określone wymagania dotyczące kontroli przetwarzania, aby spełnić potrzeby produkcyjne i produkcyjne. Jeśli chodzi o przemysłowe trasy produkcyjne, głównym podejściem jest przyjęcie koncepcji sterowania polegającej na najpierw frezowaniu powierzchni, a następnie wierceniu, w połączeniu z zasadą sterowania najpierw powierzchnią, a następnie wierceniem. Jednak podczas procesu przetwarzania i produkcji personel inżynieryjny musi również skutecznie kontrolować obszary związane z górną płaszczyzną prawego cylindra przedmiotu obrabianego i dolną płaszczyzną lewego cylindra, które są trudne do zlokalizowania i zamocowania.
Dlatego personel inżynieryjny musi ściśle kontrolować kolejność przetwarzania każdego przedmiotu obrabianego, wyjaśniać ilość przetwarzania, rozsądnie kontrolować tolerancję przetwarzania i kontrolować błąd przetwarzania w rozsądnym zakresie.
Po zakończeniu produkcji i obróbki konieczne jest użycie mikrometru w celu zmierzenia dokładności wyglądu przedmiotu. Po zakończeniu produkcji i wytwarzania na dużą skalę konieczne jest również użycie gładkiego sprawdzianu granicznego w celu sprawdzenia jego powierzchni. W przypadku detali o większej długości, ale większej dokładności, do badania można zastosować komparator. Do oceny chropowatości powierzchni przedmiotu obrabianego można również wykorzystać próbkę chropowatości do kontroli. W przypadku obszarów o stosunkowo dużych wymaganiach dotyczących chropowatości można zastosować mikroskopię optyczną do oceny ich konturów.
6. Wniosek
Ogólnie rzecz biorąc, w procesie wdrażania zarządzania obróbką części wrzeciona tokarki personel powinien analizować i oceniać różne wskaźniki procesu i dokumenty procesu, rozsądnie formułować różne wzorce i procedury procesu, wyjaśniać różne wymagania dotyczące kontroli obróbki oraz poprawiać dokładność i jakość obróbki.
W procesie kontroli konstrukcji na etapie części wrzeciona tokarki stosuje się stosunkowo wiele przepływów procesowych w połączeniu ze stosunkowo dużym nakładem pracy i wysokimi wymaganiami dotyczącymi dokładności obróbki. W tym procesie głównym celem jest osiągnięcie kontroli przetwarzania dla późniejszej precyzyjnej obróbki. Szereg prac wykonywanych na tym etapie ma na celu położenie odpowiedniego fundamentu pod późniejszą precyzyjną obróbkę. W kolejnych procesach obróbki zgrubnej, półprecyzyjnej i precyzyjnej personel inżynieryjny musi w dalszym ciągu usuwać naprężenia materiału, kładąc solidny fundament pod kolejny proces obróbki cieplnej. Ponadto części wrzeciona tokarki pozwalają uniknąć odpowiednich błędów w obróbce po wielokrotnych obróbkach skrawaniem posuwisto-zwrotnym, zapewniając jednocześnie, że różne urządzenia mechaniczne mogą osiągnąć rozsądną koordynację i wykorzystanie, poprawić dokładność obróbki i odpowiednio zmniejszyć zużycie obrabiarki. Podczas początkowego procesu obróbki można wybrać różne obrabiarki do kontroli obróbki, poprawiając jakość i wydajność obróbki, a jednocześnie zmniejszając zużycie obrabiarki.
5.3 Droga procesu
W procesie formułowania trasy procesu personel inżynieryjny musi odnieść się do kształtu geometrycznego, dokładnego położenia i wymagań dotyczących precyzji przetwarzanego obiektu, aby wybrać odpowiednią trasę procesu. Podstawowa trasa procesu obejmuje odpowiednie procesy, takie jak przygotowanie materiału, kucie, obróbka cieplna, piłowanie, toczenie, wiercenie, polerowanie, frezowanie, gratowanie, kontrola itp. Różne ścieżki procesu mają odpowiednie różnice w toczeniu, polerowaniu i wierceniu (jak pokazano w Tabela 1), a także mają różne standardy przetwarzania i sprzęt. Podczas tego procesu personel inżynieryjny powinien wybrać odpowiednie ścieżki procesu w oparciu o określone wymagania dotyczące kontroli przetwarzania, aby spełnić potrzeby produkcyjne i produkcyjne. Jeśli chodzi o przemysłowe trasy produkcyjne, głównym podejściem jest przyjęcie koncepcji sterowania polegającej na najpierw frezowaniu powierzchni, a następnie wierceniu, w połączeniu z zasadą sterowania najpierw powierzchnią, a następnie wierceniem. Jednak podczas procesu przetwarzania i produkcji personel inżynieryjny musi również skutecznie kontrolować obszary związane z górną płaszczyzną prawego cylindra przedmiotu obrabianego i dolną płaszczyzną lewego cylindra, które są trudne do zlokalizowania i zamocowania.
Dlatego personel inżynieryjny musi ściśle kontrolować kolejność przetwarzania każdego przedmiotu obrabianego, wyjaśniać ilość przetwarzania, rozsądnie kontrolować tolerancję przetwarzania i kontrolować błąd przetwarzania w rozsądnym zakresie.
Po zakończeniu produkcji i obróbki konieczne jest użycie mikrometru w celu zmierzenia dokładności wyglądu przedmiotu. Po zakończeniu produkcji i wytwarzania na dużą skalę konieczne jest również użycie gładkiego sprawdzianu granicznego w celu sprawdzenia jego powierzchni. W przypadku detali o większej długości, ale większej dokładności, do badania można zastosować komparator. Do oceny chropowatości powierzchni przedmiotu obrabianego można również wykorzystać próbkę chropowatości do kontroli. W przypadku obszarów o stosunkowo dużych wymaganiach dotyczących chropowatości można zastosować mikroskopię optyczną do oceny ich konturów.
6. Wniosek
Ogólnie rzecz biorąc, w procesie wdrażania zarządzania obróbką części wrzeciona tokarki personel powinien analizować i oceniać różne wskaźniki procesu i dokumenty procesu, rozsądnie formułować różne wzorce i procedury procesu, wyjaśniać różne wymagania dotyczące kontroli obróbki oraz poprawiać dokładność i jakość obróbki.
