Typowe wady i ich przyczyny w procesie tłoczenia

Forma do tłoczenia to specjalny sprzęt procesowy, który przetwarza materiały na części (lub półprodukty) w procesie tłoczenia.
Klasyfikuj według charakteru procesu: matryca do wykrawania, matryca do gięcia, matryca do głębokiego tłoczenia, matryca formująca itp.
Klasyfikacja na podstawie stopnia połączenia procesów: forma jednoprocesowa, forma kompozytowa i forma progresywna.

a) Matryca formująca b) Matryca ciągnąca c) Matryca zaginająca d) Matryca wybrzuszona
Trzy elementy produkcji tłoczenia: rozsądny proces tłoczenia, zaawansowane formy i wydajny sprzęt do tłoczenia.

1. Wykrawanie, wykrawanie i przycinanie
Wady: Nadmierne zadziory, deformacje, zarysowania powierzchni, niedopasowanie wymiarów, brakujące otwory itp
1) Nadmierne zadziory: Szczelina pomiędzy formą wypukłą i wklęsłą jest za duża lub za mała; Zużycie ostrza; Słaba dokładność prowadzenia; Położenia form wypukłych i wklęsłych nie są koncentryczne.
2) Odkształcenie: Rozstaw otworów jest zbyt mały; Słabe dopasowanie pomiędzy płytą dociskową a wklęsłą powierzchnią modelu; Nadmierny luz itp.
3) Zadrapania powierzchni: podczas pracy występują zjawiska takie jak przeciąganie i ciągnięcie; Zarysowania i inne uszkodzenia powstałe w procesie cięcia blachy.
4) Niedopasowanie rozmiaru: Nieodpowiednie karmienie; Uszkodzone lub luźne urządzenie pozycjonujące, przesunięcie pozycji itp.
5) Mniej dziury: stempel jest uszkodzony; Niewystarczająca długość stempla itp.

W produktach często występują defekty, takie jak cięcie, wykrawanie i przycinanie

2. 拉延

Produkty ciągnione są podatne na lokalizacje wad
3. Kołnierze
Wady: Nierówne przerzucanie, nierówna wysokość przerzucania, nierówne przerzucanie, pękanie przerzucania itp.
1) Nierówne przerzucanie: Szczelina pomiędzy formą wypukłą i wklęsłą jest zbyt duża.
2) Nierówna wysokość przerzucania: nierówna szczelina między formami wypukłymi i wklęsłymi; Niedokładne pozycjonowanie; Rozmiar upuszczonych części nie jest dokładny.
3) Odwracanie i szorstkowanie: Na krawędzi ostrza znajdują się blizny; Zanieczyszczenia na powierzchni części; Twardość krawędzi skrawającej jest zbyt niska.
4) Wyginanie i pękanie: duże zadziory podczas przycinania krawędzi; Szczelina pomiędzy formą wypukłą i wklęsłą jest zbyt mała; Kształt odwróconej krawędzi ulega nagłej zmianie.

Produkty z klapką są podatne na lokalizacje wad
4. Zginanie
Wady: Nieodpowiedni kąt zgięcia, pęknięta krawędź zgięcia, uskoki na narożniku zagięcia R itp.
1) Niekwalifikowany kąt zgięcia: Szczelina między formami wypukłymi i wklęsłymi jest zbyt duża, a kąt dopasowania między formami wypukłymi i wklęsłymi nie pasuje. Grubość materiału płyty jest nierówna.
2) Złamana krawędź gięcia: Szczelina pomiędzy formą wypukłą i wklęsłą jest zbyt mała; Kąt zgięcia jest zbyt mały; Nadmierna siła wykrawania i duża prędkość; Materiał płyty jest lekko twardy.
3) Kąt gięcia R ze stopniami: kąt zgięcia form wypukłych i wklęsłych jest zbyt duży; Nadmierny zewnętrzny kąt R; Siła zginająca jest zbyt mała.

Miejsce, w którym podatne są na wady produktów giętych
5. Zezłomuj dziurę do skakania
1) Długość stempla nie jest wystarczająca. Włóż stempel do wklęsłej formy zgodnie z krawędzią tnącą stempla i dodaj 1 mm, aby zastąpić stempel;
2) Szczelina pomiędzy wklęsłymi formami jest zbyt duża. Wytnij formę, aby zmniejszyć szczelinę, lub użyj maszyny do powlekania, aby zmniejszyć szczelinę;
3) Jeśli stempel lub szablon nie został rozmagnesowany, użyj demagnetyzera, aby rozmagnesować stempel lub szablon.
6. Zablokowanie odpadów
1) Małe lub nierówne otwory wylotowe zwiększają otwory wylotowe, aby zapewnić płynny rozładowanie;
2) Otwór materiału ma fazowania. Zwiększ rozmiar otworu materiału, aby usunąć fazowanie;
3) Krawędź tnąca nie jest zwężona, a zwężenie do cięcia linii lub otwór dylatacyjny po przeciwnej stronie zmniejsza długość prostej ściany;
4) Prosta ścianka ostrza jest zbyt długa, a wiercenie po przeciwnej stronie skraca proste ścianki ostrza;
5) Krawędź ostrza zapadła się, tworząc ostrą krawędź, co spowodowało zablokowanie materiału i ponowne zeszlifowanie krawędzi ostrza.
7. Zły wygląd
1) Krawędź ostrza zapadła się, powodując, że ostrze stało się zbyt duże i ponownie zeszlifowało krawędź ostrza;
2) Szczelina pomiędzy stemplem a matrycą jest zbyt duża, drut jest wcinany w blok i szczelina jest ponownie dopasowywana;
3) Gładkość wklęsłego ostrza matrycy jest słaba, a wypolerowana krawędź ostrza znajduje się w prostym położeniu ścianki;
4) Szczelina pomiędzy stemplem a matrycą jest za mała, zachowaj matrycę i wyreguluj szczelinę;
5) Górna siła materiału jest zbyt duża. Wyciągnij ostrze w odwrotnej kolejności, aby wymienić sprężynę i zmniejsz górną siłę materiału.
8. Nierówne przycinanie
1) Pozycjonowanie z regulacją przesunięcia;
2) Istnieje jednostronne formowanie, zwiększające siłę ciągnięcia i dociskania materiału oraz regulujące położenie;
3) Błąd konstrukcyjny skutkujący nierównym połączeniem narzędzia i ponownym skrawaniem płytek;
4) Niedopuszczalne jest karmienie za pomocą regulacji podajnika;
5) Wystąpił błąd w obliczeniu etapu podawania. Oblicz ponownie krok i zmień położenie narzędzia.
9. Stempel jest podatny na złamania
1) Wysokość zamknięcia jest zbyt mała, a krawędź tnąca stempla jest zbyt długa. Dostosuj wysokość zamknięcia;
2) Nieprawidłowe ułożenie materiału spowodowało, że stempel przeciął jedną stronę, a urządzenie pozycjonujące lub podające pękło na skutek nierównomiernej siły;
3) Materiał odpadowy z dolnej formy blokuje krawędź tnącą, powodując pęknięcie stempla i ponowne wywiercenie dużego otworu zasilającego, aby zapewnić płynne podawanie;
4) Napraw lub przetnij stałą część (zacisk) stempla wraz z częścią prowadzącą, aby stempel mógł płynnie poruszać się w górę i w dół (uderzyć w płytę) z przesunięciem;
5) Złe prowadzenie płyty spowodowało, że stempel został poddany działaniu jednostronnej siły i konieczna była naprawa szczeliny pomiędzy deskami;
6) Ostrze stempla jest zbyt krótkie, co koliduje z płytą wykrawającą i zastępuje stempel, zwiększając długość części ostrza;
7) Stempel nie jest prawidłowo zamocowany i jeśli porusza się w górę i w dół, należy go ponownie zamocować, aby zapobiec jego przemieszczaniu się w górę i w dół;
8) Ostrze stempla nie jest ostre i wymaga ponownego szlifowania;
9) Powierzchnia stempla jest porysowana i poddawana nierównomiernym siłom podczas usuwania materiału. Wymień ponownie stempel;
10) Stempel jest za cienki, za długi i ma niewystarczającą siłę. Zmień ponownie typ dziurkowania;
11) Twardość stempla jest zbyt wysoka, a materiał stempla jest nieprawidłowy. Wymień materiał stempla i dostosuj twardość obróbki cieplnej.
10. Opiłki żelaza
1) Ponownie obliczyć położenie zbrojenia lub pozycję zginania z powodu niewspółosiowości zbrojenia;
2) Jeżeli szczelina zginana jest zbyt mała, wyciśnij opiłki żelaza, aby ponownie wyregulować szczelinę, lub zeszlifuj uformowany blok lub zeszlifuj uformowany stempel;
3) Wygięta wypukła forma jest zbyt ostra, aby naprawić kąt R;
4) Jeżeli jest za mało materiału na krawędź tnącą, ponownie podłącz krawędź tnącą;
5) Listwa dociskowa jest za wąska i należy ją ponownie zeszlifować.
11. Słabe kiełkowanie
1) Środek dolnego otworu pączka nie pokrywa się ze środkiem przebijaka pączka, aby określić prawidłową pozycję środkową lub przesunąć położenie przebijaka lub przesunąć go do pozycji przed dziurkowaniem górnej krawędzi pąka, dolnej lub nawet pęknąć lub dostosować położenie;
2) Nierówna szczelina pomiędzy wklęsłymi pleśniami, skutkująca niskimi lub nawet połamanymi szczelinami pomiędzy pędami, wysokimi krawędziami i pędami naprawiającymi krawędzie;
3) Dolny otwór kiełkujący nie spełnia wymagań, co skutkuje wysokością kiełkowania i ponownym obliczeniem otworu dolnego, zwiększaniem lub zmniejszaniem odchyleń średnicy wstępnie wyciętych otworów, a nawet pękaniem.
12. Słabe formowanie
1) Wypukła matryca formująca jest zbyt ostra, co powoduje pękanie materiału. Formującą matrycę wypukłą należy przyciąć pod kątem R, a krawędź tnącą odpowiednio przyciąć pod kątem R;
2) Długość stempla formującego jest niewystarczająca, co powoduje brak możliwości obliczenia prawidłowej długości stempla i dostosowania rzeczywistej długości stempla do wymagań formowania;
3) Stempel formujący jest zbyt długi, co powoduje deformację materiału w miejscu formowania. Ważne jest, aby określić prawidłową długość stempla i dopasować rzeczywistą długość stempla do wymagań, aż do jego złamania;
4) Niewystarczająca ilość materiału w miejscu formowania powoduje pękanie przy rozciąganiu. Oblicz rozkładany materiał, napraw kąt R lub zmniejsz wysokość formowania;
5) Złe umiejscowienie, powodujące wady formowania. Dostosuj urządzenie pozycjonujące lub podające;
6) Szczelina formująca jest zbyt mała, co powoduje rozdarcie lub deformację i reguluje szczelinę.
13. Wymiary gięcia
1) Błąd kąta spowodowany brakiem regulacji formy prowadzi do odchyleń wielkości, złej wysokości zamknięcia lub małej różnicy kątów;
2) Niewystarczająca elastyczność powoduje zły kąt, co powoduje odchylenie wymiarowe i wymianę sprężyny;
3) Materiał nie spełnia wymagań, co powoduje złą wymianę kąta i rozmiaru lub ponowną regulację odchylenia szczeliny;
4) Odchylenie grubości materiału powoduje defekty kątowe, co skutkuje odchyleniami wymiarowymi. Określa się grubość materiału i materiał wymienia się lub ponownie reguluje różnicę szczelin;
5) Niewłaściwe umiejscowienie prowadzi do odchyleń wymiarowych. Regulacja pozycjonowania sprawia, że ​​rozmiar jest OK;
6) Błędy projektowe lub produkcyjne skutkują przerywanym spawaniem i szlifowaniem pomiędzy giętymi blokami instalacji publicznych, eliminując szczeliny pomiędzy blokami i skutkując małymi wymiarami zgięcia;
7) Element formujący nie ma kąta R i w normalnych okolicznościach wysokość zgięcia tworzącego kąta R jest zbyt mała;
8) Wymiary zgięcia po obu stronach są zbyt duże dla zbrojenia ściskanego;
9) Jednostronne zginanie i ciągnięcie powoduje niestabilność rozmiaru, zwiększa siłę sprężyny, reguluje położenie;
10) Nieuzasadnione luki, powodujące złe kąty i odchylenia wymiarowe, napraw luki;
11) Wysokość noża składanego jest niewystarczająca, a stempel do gięcia jest zbyt krótki, aby zmieścić się w nożu składanym. Zwiększa to wysokość składanego noża, powodując, że stempel zaginający najlepiej dopasowuje się do położenia składanego noża, co skutkuje bardziej niekorzystnymi kątami;
12) Podczas zginania prędkość jest zbyt duża, co powoduje odkształcenie u nasady zgięcia. Dostosuj współczynnik prędkości i wybierz rozsądną prędkość;
13) Konstrukcja jest nierozsądna, a składany nóż nie jest włożony w ustalony szablon. Podczas ponownego frezowania rowka i wkładania noża składanego do szablonu w celu wytłoczenia szczelina staje się większa;
14) Twardość utworzonego obejmowanego przewodu ciśnieniowego jest niewystarczająca, co powoduje pęknięcie przewodu ciśnieniowego lub spłaszczenie odtworzonego przewodu ciśnieniowego.
14. Brak wydzieliny
1) Niewłaściwe ustawienie lub regulacja podawania urządzeń pozycjonujących lub podających;
2) Niewystarczające unikanie, szlifowanie i unikanie;
3) Wewnętrzny słupek prowadzący jest uszkodzony, co powoduje słabą aktywność wytwarzania desek. Wymień wewnętrzny słupek prowadzący;
4) Wymień stempel, jeśli jest ciągnięty lub jego powierzchnia nie jest gładka;
5) Rozsądnie zmień położenie górnego sworznia materiału;
6) Niewystarczająca siła górnego materiału lub niewystarczająca siła zdzierania, wymienić górną sprężynę materiału lub sprężynę zdzierającą;
7) Koordynacja między stemplem a płytą zaciskową nie jest płynna, a naprawa stempla i płytki zaciskowej powoduje, że koordynacja między stemplem a płytą zaciskową jest płynna;
8) Jeżeli uformowany suwak nie pasuje gładko, wyreguluj suwak i rowek prowadzący tak, aby pasowały gładko;
9) Niewłaściwa obróbka cieplna podczas wytwarzania płyt, odkształcanie po tłoczeniu przez pewien okres czasu, ponowne szlifowanie i wytwarzanie płyt w celu skorygowania odkształcenia;
10) Jeżeli stempel jest za długi lub długość górnego trzpienia materiału jest niewystarczająca, należy zwiększyć długość górnego trzpienia materiału lub wymienić go na stempel o odpowiedniej długości;
11) Wymień stempel, jeśli stempel jest uszkodzony;
12) Szablon nie jest namagnesowany, a przedmiot obrabiany jest podnoszony w celu rozmagnesowania szablonu.
15. Niepłynne dostarczanie materiału
1) Forma nie jest prawidłowo wyrównana, co powoduje, że pas materiału nie znajduje się w tej samej linii prostej co podajnik i następuje ponowne ustawienie formy lub wyregulowanie podajnika;
2) Maszyna do poziomowania lub wymiana materiału w przypadku nierównej regulacji pasa;
3) Brak rozładunku powoduje nierówne podawanie, patrz rozwiązania bez rozładunku;
4) Dostosuj pozycję zbyt ciasno;
5) Wyreguluj kołek prowadzący, jeśli jest zbyt ciasny lub jeśli prosta pozycja ściany jest zbyt długa;
6) Jeżeli stempel nie jest prawidłowo zamocowany lub jest za długi i koliduje z pasem materiału, należy go wymienić na stempel o odpowiedniej długości i ponownie zamocować;
7) Górny sworzeń materiału jest za krótki, co powoduje kolizję pomiędzy pasem materiału a uformowanym blokiem. Dostosuj długość górnego sworznia materiału, aby uniknąć zakłóceń;
8) Niewłaściwe ustawienie położenia bloku pływającego i regulacja położenia bloku pływającego.
16. Słabe nitowanie
1) Niewłaściwa wysokość zamknięcia formy, niewłaściwe nitowanie i regulacja wysokości zamknięcia;
2) Obrabiany przedmiot nie jest na swoim miejscu, a odchylenie pozycjonowania jest korygowane w celu pozycjonowania;
3) Przed nitowaniem, jeśli przedmiot obrabiany jest uszkodzony, sprawdź otwór wylewki. Zapoznaj się z rozwiązaniem wady otworu kiełkowego, aby sprawdzić, czy otwór nitujący jest sfazowany. Jeśli nie ma fazowania, zwiększ fazę;
4) Jeżeli długość stempla nitującego nie jest wystarczająca, należy go wymienić na stempel o odpowiedniej długości;
5) Sprawdź, czy stempel nitujący nie spełnia wymagań i użyj stempla nitującego spełniającego wymagania.
17. Brak lub jest zainstalowany
1) Ostrożne i nieprawidłowe wykrawanie podczas przypadkowego montażu;
2) Stemple bez oznaczeń kierunkowych oznacza się stemplami kierunkowymi.
18. Nieprawidłowy montaż śrub
1) Nieznajomość grubości szablonu, wiedza, że ​​grubość szablonu jest za długa lub za krótka;
2) Niewystarczająco ostrożny i niedoświadczony, aby wybrać odpowiednie śruby.
19. Demontaż i montaż form
1) Jeśli otwór na szpilkę nie zostanie wyczyszczony, należy wyczyścić otwór na szpilkę i szpilkę. Przy demontażu formy należy najpierw usunąć kołek pozycjonujący. Jeżeli formę łatwo jest uszkodzić, należy najpierw zastosować śruby do jej prowadzenia, a następnie wywiercić otwór na kołek pozycjonujący;
2) Nie uszkadzaj otworu na kołek, gdy instalacja i demontaż programu formy jest nieprawidłowa i kołek upuszczony.
20. Trzpień pozycjonujący
1) Jeżeli ścianka otworu jest chropowata lub porysowana, co powoduje zbyt ciasny montaż formy, należy dokładnie sprawdzić, czy otwór na kołek nie jest chropowaty, w przeciwnym razie otwór na kołek, którego nie można wywiercić, należy ponownie rozwiercić;
2) Jeśli otwór na kołek jest przesunięty lub poniżej nie ma otworu wylotowego, dodaj otwór wylotowy na kołek pozycjonujący.
21. Wiosna za długa
1) Nie zwracając uwagi na pomiar głębokości otworu sprężyny, obliczenie stopnia ściśnięcia sprężyny i przy ponownym jej wyborze nie można wcisnąć;
2) Niewystarczająco ostrożny, brak doświadczenia, odpowiedni martwy punkt dolnego sprężyny.