Problemy i rozwiązania obróbki głębokich otworów z centrum obróbki skrawaniem
W rzeczywistości pionowe centrum obróbki jest najczęstszą metodą przetwarzania, ale gdy obróbka głębokich otworów, napotka duże trudności. Istnieje jednak wiele skutecznych sposobów rozwiązania tego problemu.
Celem jest dokładne przetworzenie tych otworów oraz osiągnięcie dobrej powtarzającej się dokładności pozycjonowania i dokładności powierzchni oraz dobrej ekonomii. Najważniejszym czynnikiem w udanej obróbce głębokich otworów jest zrozumienie zasady obróbki. Musisz wiedzieć, co dzieje się wewnątrz otworu, jak go wywiercić i jak zastosować tę wiedzę, aby poprowadzić Cię do najbardziej skutecznych technik.
Na podstawie długotrwałego gromadzenia się doświadczenia rozwiązano trzy główne problemy związane z obróbką głębokich otworów: usunięcie sadzonek bez uszkadzania powierzchni ochrobiona; za pomocą chłodziwa, aby zachować efekt chłodzenia narzędzia wiertniczego i ochrobić; i minimalizowanie cyklu przetwarzania. Inne ważne czynniki to dokładność obróbki, dokładność powtarzania pozycjonowania i chropowatość powierzchni. Ogólnie rzecz biorąc, głęboki otwór jest definiowany przez stosunek jego średnicy do jego głębokości. Zwyczajowo rozważa się głębokie wiercenie otworów, jeśli jest ono większe lub równe 5:1.
Ogólnie rzecz biorąc, istnieją dwie metody obróbki głębokich otworów przy użyciu pionowych centrów obróbczych. Metoda wyrównywać głębokość wycofania narzędzia w celu osiągnięcia ostatecznej głębokości. Druga to inna głębokość odwrotu, za każdym razem, gdy głębokość stopniowo zmniejszała się.
Po pierwsze, usuwanie wiórów nie ogranicza się tylko do głębokiego przetwarzania otworów, w każdym usunięciu, nawet jeśli tylko na niewielką odległość, może odgrywać rolę w łamaniu wiórów wiertniczych, eliminując w ten sposób problem wiórów wiertniczych wchodzących do otworu. Czas potrzebny na usunięcie chipa określa długość układu. Usunięcie chipa z narzędzia jest często określane jako "włosy Anioła." Bity te powodują odpływ chłodziwa z otworu, co pozwala na gromadzenie się ciepła na kawałku i powoduje nadmierne zużycie narzędzia. Sytuacja ta ostatecznie doprowadzi do całkowitego uszkodzenia narzędzia. Wadą obróbki głębokich otworów i usuwania wiórów jest to, że przetworzenie każdego otworu zajmuje zbyt dużo czasu.
W tej metodzie czas spędzi na karmie narzędzi i szybkim wycofaniu się, a następnie szybko z powrotem i karmić. Pomnóż liczbę przetworzonych otworów przez czas wymagany dla jednego cyklu usuwania wiórów, plus czas opóźnienia. Nawet jeśli każdy otwór jest dodawany tylko przez kilka sekund, wydajność wiercenia jest znacznie zmniejszona. W przetwarzaniu produktów z wieloma procesami tego rodzaju niska wydajność stanie się poważnym ograniczeniem.
Drugim jest umożliwienie dotarcia chłodziwa do dna otworu. Gdy chłodziwo nie może dotrzeć do dna głębokiego otworu, wióry mogą zatkać rowek wiertniczy, powodując gromadzenie i uszkadzanie ciepła narzędzia wiertniczego i przedmiotu obrabianego.
System sterowania większości urządzeń przetwórczych zapewnia wiercenie do głębokiego przetwarzania otworów, kontrolując narzędzie wiertnicze do wiercenia określonej odległości w materiale, całkowicie wyjść z otworu, a następnie wwiercić się w otwór. Ten rodzaj cyklu wiercenia, gdy wiertło wyjdź, sadzonki wpadną do otworu pod płukaniem chłodziwa. Dotyczy to w szczególności obróbki stali. Gdy BIT ponownie wejdą, uderzy sadzonki w dolnej części otworu. Sadzonki są obracane za pomocą narzędzia pionowego centrum obróbki w celu wycięcia lub stopienia sadzonek. Podczas wiercenia ręcznego operator może wyczuć, że chip uniemożliwia obracanie się bitu, a proces zostaje zatrzymany w celu czyszczenia dmuchanych bitów. W każdym razie taki cykl przetwarzania może być zapisany w programie, w ostatnim odwrocie przed przetwarzaniem chipów, aby uniknąć wystąpienia takiej sytuacji.
W przykładzie cyklu usuwania narzędzi o różnej głębokości, narzędzie jest obrabiane do 1 cala, tak aby pierwsze usunięcie narzędzia zostało wykonane, następne usunięcie narzędzia jest wiercone tylko na głębokość 0,5 cala, a następnie do głębokości 0,25 cala, po raz ostatni ostrze zostało usunięte chip był tylko 0,05 cala głębiej niż ostatni raz. Im głębiej bit znajduje się w otworze, tym mniejsza głębokość odstawienia narzędzia pomoże wyeliminować gromadzenie się gruzu wiertniczego wokół narzędzia. Im głębszy otwór, tym trudniej jest wejść chłodziwo, więc retracement jest używany zarówno do opróżniania wiertła, jak i do umożliwienia przepływu większej ilości chłodziwa do górnej części wiertła.
